TrenchPress

Jak powstają aluminiowe puszki?

Pierwsze puszki stosowane były w Stanach Zjednoczonych jako pojemniki na rezerwy mięsa i warzyw dla armii. Około roku 1933 zaczęto poszukiwać rozwiązania dla problemu utleniania się metalu, bez negatywnego wpływu na smak, aromat i wygląd przechowywanego pożywienia.

Początkowo używano puszki stalowe, które prócz dużej wagi, wymagały narzędzia do otwierania pojemnika. Rozwiązanie z kluczykiem (tudzież zawleczką) i nacięciem w wieczku puszki zostało opatentowane w 1959 roku i bez większych zmian funkcjonuje do dziś.

Foto: produkcja puszek

Początkowo używano blachy stalowe, następnie zaś blachy ocynkowane. Dopiero pod koniec lat 50-tych ubiegłego stulecia zaczęto używać aluminium. Pierwsze puszki ważyły ok. 100g, dzisiejsze zaledwie 20g.

Prócz lekkiej wagi, zaletami aluminium są m.in. fakt, iż w przeciwieństwie do opakowań szklanych czy plastikowych, chronią produkty spożywcze przed światłem, które może mieć na nie negatywny wpływ.

W produkcji puszek wykorzystywana jest blacha aluminiowa o grubości ok 0.2 mm. Po wycięciu koła o odpowiedniej średnicy (w zależności od pojemności puszek), następuje proces rozciągania i formowania puszki. Po tym etapie następuje proces obróbki powierzchni metalu – puszki kilkakrotnie oczyszczane są w roztworze kwasu siarkowego, by pozbyć się smarów użytych przy formowaniu puszek. Następnie wytwarzana jest warstwa ochronna, które również nadaje puszce połysk. Po kąpielach w kwasie, puszki są osuszane, a następnie malowane.

Pierwszym etapem malowania puszek aluminium jest nałożenie odpowiedniego lakieru, który ułatwia nakładanie farb. Puszki malowane są za pomocą sitodruku. Proces ten jest bardzo wydajny, pozwala na nakładanie kilku kolorów jednocześnie, w bardzo szybkim tempie.

Po zakończeniu malowania, puszka pokrywana jest lakierem akrylowym, który nie tylko chroni farbę na zewnętrznej powierzchni puszki, również pokrywane jest wnętrze puszki, dzięki czemu napój nie łapie metalicznego posmaku. Po kolejnym suszeniu i utwardzaniu lakieru, formowane są szyjki puszki, a ostre krawędzie są zaginane.

Kolejnym etapem jest produkcja wieczek puszek. Wycinane są koła o odpowiedniej średnicy, które następnie są nacinane, a ich krawędzie odpowiednio zaginane. Następnie wycinana i formowana jest zawleczka, która łączona jest z wieczkiem puszki za pomocą nitowania na zimno. Po wlaniu napoju, wieczko nakładane jest za pomocą prasy, dzięki czemu wieczko jest szczelne, a krawędzie odpowiednio doginane, sprawiając, że puszki są bezpieczne w użyciu.

Ważnym atutem aluminium jest możliwość jego wielorazowego przetwarzania. Zarówno skrawki metalu pozostałe po wycięciu puszek i ich części, jak i zużyte puszki mogą być wielokrotnie recyklingowane, bez uszczerbku na jakości samego metalu. Przetwarzanie aluminium jest nie tylko korzystne dla środowiska, ale jest też procesem opłacalnym.

Aluminium jest niezwykle wszechstronnym metalem, szeroko wykorzystywanym w niemal każdej gałęzi przemysłu. Od artykułów gospodarstwa domowego, po silniki samolotów; od branży medycznej, po wojskową. Dzięki zastosowaniu odpowiedniej obróbki powierzchni, metal ten ma niewyobrażalnie wiele zastosowań. Szukając odpowiednich technologii, warto sięgnąć po fachową poradę Poeton Polska, której przedstawiciele są do dyspozycji, służąc wieloletnim doświadczeniem i ekspertyzą, w tym w usłudze, jakimi są obróbki powierzchniowe.

Scroll To Top